ESTADO DEL ARTE UNIDAD 3.

ESTADO DEL ARTE UNIDAD 3.

3.1 Uso de los materiales plásticos, polímetros y aleaciones ligeras para la búsqueda de la competitividad

INTRODUCCIÓN
Los polímeros termoestables, termofraguantes o termorígidos son aquellos que solamente son blandos o "plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden recuperarse para transformaciones posteriores.
Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional. En otras palabras, constituyen una red con enlaces transversales. La formación de estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporción de formaldehído en la preparada base.

¿Qué son los Plásticos?

El término Plástico, en su significación mas general, se aplica a las sustancias de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido restringido, denota ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias naturales.

Características Generales de los Plásticos
Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta, unas propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las moléculas lineales y ramificadas son termoplásticos (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoendurecibles (se endurecen con el calor).

POLÍMEROS
Los Polímeros, provienen de las palabras griegas Poly y Mers, que significa muchas partes, son grandes moléculas o macromoléculas formadas por la unión de muchas pequeñas moléculas: sustancias de mayor masa molecular entre dos de la misma composición química, resultante del proceso de la polimerización.
Cuando se unen entre sí más de un tipo de moléculas (monómeros), la macromolécula resultante se denomina copolímero.
Los polímeros pueden ser de tres tipos:
a. Polímeros naturales: provenientes directamente del reino vegetal o animal. Por ejemplo: celulosa, almidón, proteínas, caucho natural, ácidos nucleicos, etc.
b. Polímeros artificiales: son el resultado de modificaciones mediante procesos químicos, de ciertos polímeros naturales. Ejemplo: nitrocelulosa, etonita, etc.
c. Polímeros sintéticos: son los que se obtienen por procesos de polimerización controlados por el hombre a partir de materias primas de bajo peso molecular. Ejemplo: nylon, polietileno, cloruro de polivinilo, polimetano, etc.

Clasificación de los Polímeros según sus Propiedades Físicas
Desde un punto de vista general se puede hablar de tres tipos de polímeros:
· Elastómeros
· Termoplásticos
· Termoestables
Los elastómeros y termoplásticos están constituidos por moléculas que forman largas cadenas con poco entrecruzamiento entre sí. Cuando se calientan, se ablandan sin descomposición y pueden ser moldeados.
Los termoestables se preparan generalmente a partir de sustancias semifluidas de peso molecular relativamente bajo, las cuales alcanzan, cuando se someten a procesos adecuados, un alto grado de entrecruzamiento molecular formando materiales duros, que funden con descomposición o no funden y son generalmente insolubles en los solventes más usuales.

3.2. Stl Edm Moldes y Troqueles cnc su relacion y uso en los sistemas de manufactura

Biblioteca Estándar de Plantillas (STL)
Introducción a la biblioteca estándar de la plantilla
La biblioteca estándar de la plantilla, o STL, es una biblioteca de C++ de las clases, de los algoritmos, y de los iterators del envase; proporciona muchas de las estructuras de los algoritmos básicos y de datos de la informática. El STL es una biblioteca genérica, significando que sus componentes están dados parámetros pesadamente: casi cada componente en el STL es una plantilla. Usted debe cerciorarse de que usted entienda cómo las plantillas trabajan en C++ antes de que usted utilice el STL.
A menudo existe un poco de confusión entre los contenedores y los algoritmos en la librería estándar de C++, y la STL. La Standard Template Library fue el nombre que usó Alex Stepanov (que en aquella época estaba trabajando en Hewlett-Packard) cuando presentó su librería al Comité del C++ Estándar en el encuentro en San Diego, California, en la primavera de 1994. El nombre sobrevivió, especialmente después de que HP decidiera dejarlo disponible para la descarga pública. Posteriormente el comité integró las STL en la librería estándar de C++ haciendo un gran número de cambios. El desarrollo de las STL continúan en Silicón Graphics (SGI; ver . Las SGI STL divergen de la librería estándar de C++ en muchos sutiles puntos. Aunque es una creencia ampliamente generalizada, el C++ estándar no "incluye" las STL.

Maquinado por electro descarga (EDM)

El EDM es un medio de conformar metales duros y formar agujeros profundos y de formas complejas mediante erosión por arco en todas las clases de materiales electro conductores. Las Máquinas EDM más antiguas emplearon circuitos de resistencia - capacitancía (RC) o circuitos de relajación donde la energía se acumula en un capacitar y se descarga repetidamente a través de un claro. La circuiteria de estado sólido, indicada en la figura A. ha probado ser más eficiente y rápida. La herramienta se acerca a la superficie de la pieza de trabajo, es decir, 0.0254mm (0.001 pulg.), y el claro se llena con un fluido dieléctrico.

El claro entre la herramienta y la pieza de trabajo se mantiene por un dispositivo de control servo gobernado por el voltaje a través del claro en el tiempo de la descarga de la chispa. En algunos sistemas la herramienta se mueve en pulsos para evitar que el arco permanezca en un punto demasiado tiempo y ayuda a expulsar el ruido. Esto permite el uso de más corriente y una cantidad más alta de remoción de metal, hasta de cuatro veces más como se observó en un caso. En lugar de alimentarse en línea recta como es lo común, la herramienta puede orbitarse en algunas máquinas; esto es, la herramienta se gira sobre un excéntrico bajo control servo para barrer una forma más grande que ella misma, cortar conos hacia abajo o hacia arriba, y realizar cortes socavados u otros perfiles. En algunas máquinas las herramientas pueden moverse en trayectorias cuadradas o rectangulares o en líneas rectas conforme se alimentan en el trabajo.


El baño de fluido que alimenta la herramienta y la pieza de trabajo realizan varias funciones. Como un dieléctrico, soporta el voltaje para asegurar una alta acumulación de energía para cada descarga. Entonces el fluido y las impurezas que contiene suministran iones para la trayectoria del arco. El calor de la chispa vaporiza instantáneamente y descompone el fluido en su trayectoria. La inercia del fluido resiste la expansión rápida y causa una alta presión en la columna de descarga que intensifica el arco, donde se informa que alcanzan temperaturas de decenas de miles de grados, y expulsa el metal fundido. Entonces el fluido sirve para enfriar, solidificar, arrastrar el desperdicio, enfriar la herramienta y la pieza de trabajo.

La exactitud obtenida en EDM depende principalmente de la exactitud de la herramienta, del desgaste que sufra durante la operación y del control de sobrecorte. Mientras más exacta sea la herramienta, mayor el costo. Si se debe mantener pequeño el desgaste de la herramienta en el acabado, la remoción del material deberá mantenerse pequeña. Para un conjunto constante de condiciones el sobrecorte puede mantenerse uniformemente a una tolerancia de 5 mm (0.0002 pn) alrededor de la herramienta si el sobrecorte es pequeño.

Ventajas.
El EDM está en ventaja para cortar materiales duros, formas internas, formas difíciles de generar y piezas delicadas. Puede reproducir cualquier forma que pueda cortarse en una herramienta, y mecánicamente hacer una herramienta y ahondar una cavidad por EDM, por tanto, puede ser más fácil que tarar la cavidad. Por otra parte, el EDM remueve material casi tan rápido como el esmerilado con carburos cementados, y aún más rápido que el esmerilado para algunos de los materiales.

MOLDES Y TROQUELES
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

Ventajas de los modelos desechables
Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.
No requieren de tolerancia especiales.
El acabado es uniforme y liso.
No requiere de piezas sueltas y complejas.
No requiere de corazones
El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los modelos desechables
El modelo es destruido en el proceso de fundición.
Los modelos son más delicados en su manejo.
No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
No se puede revisar el acabado del molde.

DEFINICION DE TROQUELES
+ Molde empleado en la acuñación de monedas, medallas, etc.; es un tocho de acero dulce, en una de cuyas caras se imprime en hueco, a presión, el relieve figuras e inscripciones. Instrumento o maquina de bordes cortantes para recortar o estampar, por presión, planchas, cartones, cueros, etc.
+ Se denomina troquel a la perforación en línea recta que permite desprender parte del formulario. Utilizado mucho en chequeras, recibos, etc.


CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADORA (CNC)

¿CÓMO TRABAJA EL CNC?
Cuando se desarrollaron los sistemas de control numérico (CNC – Computerized Numerical Control) la idea consistía en preplanificar cada movimiento que el operario realizase, para posteriormente ejecutarlos secuencialmente de manera rápida, evitando las imprecisiones que se cometen en cualquier proceso manual. El desarrollo continuó ampliando el movimiento punto a punto a interpolaciones circulares y helicoidales, y agregando multitud de funcionalidades adjuntas.
EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias son, como cabe esperar, más severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se requieren.
La forma más habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta en una operación de mecanizado esta basada en la generación de una sucesión de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. El CAD (Computer Aided Design) permite realizar el diseño de la pieza a mecanizar como una concatenación de elementos geométricos simples, mientras que el CAM (Computer Aided Machining) define, a partir de la información CAD, la trayectoria a seguir por la herramienta para realizar el mecanizado de la pieza, siendo aquí donde se realiza la traslación de la trayectoria a puntos discretos. La serie de puntos es posteriormente cargada en el control numérico, que los ejecuta de forma ordenada.



3.3. Sistemas Cad Cae Cam Capp Caqa
CAD “DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA” (CAD – COMPUTER AIDED DESIGN)
Representa el conjunto de aplicaciones informáticas que permiten a un diseñador “definir” el producto a fabricar.
Permite al diseñador crear imágenes de partes, circuitos integrados, ensamblajes y modelos de prácticamente todo lo que se le ocurra en una estación gráfica conectada a un computador Estas imágenes se transforman en la base de un nuevo diseño, o en la modificación de uno previamente existente. A éstas se le asignan propiedades geométricas, cinéticas, del material entre otras, mejorando así el diseño sobre papel.


(CAE – COMPUTER AIDED ENGINEERING) “INGENIERÍA ASISTIDA POR COMPUTADORA”
Engloba el conjunto de herramientas informáticas que permiten analizar y simular el comportamiento del producto diseñado. Es la tecnología que analiza un diseño y simula su operación para determinar su apego a las condiciones de diseño y sus capacidades. Hoy en día, CAE es casi dos tecnologías separadas: una es la aplicada a la mecánica y otra a la electrónica. Ambas realizan extensos análisis respecto de las leyes físicas, así como de los estándares de la industria. El CAE mecánico, en particular, incluye un análisis por elementos finitos (FEA, finite element analysis) para evaluar las características estructurales de una parte y programas avanzados de cinemática para estudiar los complejos movimientos de algunos mecanismos. El CAE electrónico, asimismo, permite verificar los diseños antes de fabricarlos, simular su uso y otros análisis técnicos para evitar perder tiempo y dinero.
Tiene por objetivo, básicamente, proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza diseñada.

(CAM – COMPUTER AIDED MANUFACTURING) “FABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADORA”
Este sistema agrupa las aplicaciones encargadas de traducir las especificaciones de diseño a especificaciones de producción.
Entre las posibilidades de aplicación CAM encontramos:
o Generación de programas de Control Numérico.
o Simulación de estrategias y trayectorias de herramientas para mecanizado del producto diseñado (partiendo de un modelo CAD).
o Programación de soldaduras y ensamblajes robotizados.
o Inspección asistida por computadora. (CAI – Computer Aided Inspection)
o Ensayo asistido por computadora. (CAT – Computer Aided Testing)
Su del CAM es básicamente, proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza diseñada.
El sistema CAM también se encarga de simular el recorrido físico de cada herramienta, con el fin de prevenir posibles interferencias entre herramientas y materiales.

CAPP (COMPUTER AIDED PROCESS PLANNING), O PLANIFICACIÓN DE PROCESOS ASISTIDA POR COMPUTADOR
Es un sistema experto que captura las capacidades de un ambiente manufacturero específico y principios manufactureros ingenieriles, con el fin de crear un plan para la manufactura física de un pieza previamente diseñada. Este plan especifica la maquinaria que se ocupará en la producción de la pieza, la secuencia de operaciones a realizar, las herramientas, velocidades de corte y avances, y cualquier otro dato necesario para llevar la pieza del diseño al producto terminado. Para usar el CAPP más efectivamente en un entorno CIM, el diseño debería provenir electrónicamente de un ambiente CAD. Debido a que el CAPP determina cómo una pieza va a ser hecha, aporta en gran medida a la optimización del proceso y a la disminución de los costos, si tiene oportunidad de manejar los procesos de más de un diseño. El CAPP tiene dos tipos básicos: el variante y el generativo. El variante es el más comúnmente usado y desarrolla un plan modificando un plan previamente existente, eligiendo éste usando criterios de tecnología de grupos y de clasificación. El generativo incorpora el concepto de inteligencia artificial, usando sus conocimientos sobre las capacidades de la planta. Basado en la descripción de la pieza (geometría y material) y sus especificaciones, el computador elige el método óptimo para producir la pieza y genera automáticamente el plan.

CIM
(Computer Integrated Manufacturing) Manufactura Integrada por Computadora es el uso integrado de técnicas en manufactura asistidas por computadora. Esto incluye CAD, CAE, CAM, etc. pero el termino es interpretado en una variedad de formas dependiendo del proveedor de soluciones CIM.El Requisito principal de CIM es una base de datos central compartida que puede ser consultada por las diferentes disciplinas desplegadas durante el proceso de manufactura, como pueden ser diseño, desarrollo, manufactura, distribución, facturación, etc.

CUESTIONARIO UNIDAD 4. EMPRESAS DE CLASE MUNDIAL

CUESTIONARIO UNIDAD 4

1.- describa ampliamente en que consiste un sistema de manufactura de clase mundial.
R: La manufactura de clase mundial, conocida por sus siglas en inglés “WCM”, se centra en la gerencia mixta (por contraposición a un grupo separado de gerentes, estructurado tanto de abajo hacia arriba como de arriba hacia abajo), capaz de brindar los recursos necesarios para una mejora continua.
Para obtener un estatus mundial, las compañías deben lograr relaciones más productivas con sus proveedores, compradores, productores y clientes, mediante la adopción de nuevos procedimientos y conceptos.
El cambio presenta siempre ciertas dificultades; sin embargo, involucrar a los empleados que trabajan como dependientes, en los procesos de toma de decisión y de resolución de problemas, podría facilitar el panorama en este sentido. Mejorar no sólo supone una modernización de los equipos, sino aprovechar al máximo los recursos humanos.
La excelencia de la manufactura depende de:
1. Conocer el cliente.
2. Negociar eficientemente con los proveedores.
3. Reducir los errores en la producción.
4. Saber automatizar los procesos.

2.- defina el concepto ONE PIECE FLOW y explique ampliamente como se aplica en una empresa de clase mundial.
R: una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación de trabajo a la siguiente. Una pieza por vez, sin permitir que aumente el stock entre las estaciones.
One Piece Flow La producción del flujo de una pieza es cuando las partes están cada una de ellas hechas al mismo tiempo y aprobadas en el siguiente proceso. Entre los beneficios del flujo de una pieza hay:
1) la rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos,

2) cortos tiempos de producción,

3) reducir el material y costos de inventario y

4) diseño del equipo y estaciones de trabajo de mínimo tamaño.
la produccion de una sola piezadel flujo puede ayudar a solucionr estos problema:
· los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.
· los riesgos para el daño,la deterioracion, o la obsolescencia se bajan.
· permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar

3.- Defina el concepto de One Touch
R: Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación de trabajo a la sig. Una pieza por vez. La producción de una sola pieza del flujo puede ayudar a solucionar estos problemas. Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.

4.- Defina JIT.
"Just in time" (JIT), literalmente quiere decir "Justo a tiempo". Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.
Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen "justo a tiempo" a medida que son necesarios.

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costos que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos.
Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total.
El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance.
BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO
· Disminuyen las in versiones para mantener el inventario.
· Aumenta la rotación del inventario.
· Reduce las perdidas de material.
· Mejora la productividad global.
· Bajan los costos financieros.
· Ahorro en los costos de producción.
· Menor espacio de almacenamiento.
· Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinación, proveedores no confiables.
· Racionalización en los costos de producción.
· Obtención de pocos desperdicios.
· Conocimiento eficaz de desviaciones.
· Toma de decisiones en el momento justo.
· Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda.
· No existen procesos aleatorios ni desordenados.
· Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados.

5.- Defina TPS
R: El sistema de producción Toyota (トヨタ生産方式 en japonés, Toyota production system o TPS en inglés) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa de automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.
El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.
Orígenes
El Sistema de Producción Toyota, como filosofía de trabajo, tiene sus orígenes en la industria textil y en particular en la creacion de un telar automático (cerca del año 1900 por Sakichi Toyoda) cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas. Basándose en este invento y en innovaciones y patentes subsiguientes la familia Toyota fundó una empresa textil (Okawa Menpu) en Nagoya que luego surgio Toyota Motor Company. Es en esta época textil cuando nacen los conceptos de Jidoka (traducido por algunos autores como "Automatización") y Poka-Yoke (a prueba de fallos) que junto a conceptos posteriores como Just-in-Time (Justo a Tiempo) y Muda(Desperdicios) vienen a mediados de siglo lo que ha llamado Sistema de Producción Toyota.
Eliminar los desperdicios
La meta del sistema es eliminar los "desperdicios" . El sistema distingue siete tipos de posible desperdicio:
Defectos
Exceso de producción
Transporte
Esperas
Inventarios
Movimiento
Procesos innecesarios
El sistema de producción Toyota es un ejemplo clásico de la filosofía Kaizen (o mejora continua) de mejora de la productividad. Muchos de sus métodos han sido copiados por otras empresas, y ahora el sistema se conoce también como Lean Manufacturing (Fabricación Magra).

6.- FPS
R: Es una manera distinta de encarar las operaciones, apoyada fundamentalmente en los recursos humanos, que se estructuran en los llamados grupos de trabajo (GT). Este nuevo enfoque requiere un autentico cambio cultural. Estamos yendo de un sistema de producción tipo en masa, a otro denominado “lean” o manufactura ajustaba o esbelta. Se habla de la eliminación de desperdicio, ala que llegaremos luego de un metódico proceso de identificación y seguimiento de indicadores orientados a la satisfacción del cliente, como uno de los objetivos estratégicos del negocio.
Es efectivamente quien define, sin saberlo, lo que nosotros denominaremos desperdicio. Primero definamos valor como aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar.

7.- DFT
R: Estrategia completa de negocios que se ajusta en una técnica de implantación muy particular, donde engloba todos los procesos de manufactura para ajustar el producto de acuerdo al volumen y variedad de modelos, para atender los requerimientos de los clientes. Permiten que los fabricantes dominen sus mercados y que aumenten los beneficios acortando el proceso de fabricación y el tiempo de reacción a los clientes.

8. - lean manufacturing
R: Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen
Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.




9.- Ilustre con mapa mental- conceptual ¿ que es una empresa de clase mundial?



10.- Enliste 10 empresas de manufactura de clase mundial mexicanas y describa al menos 3 de ellas.
1. TELMEX
2. HERDEZ
3. SALES DEL ISTMO
4. COMEX
5. PEMEX
6. MASECA
7. CEMEX
8. JUMEX
9. BIMBO
10. COPAMEX

TELMEX: Compañía líder en telecomunicaciones en América latina, con operaciones de México, Argentina, Brasil, Colombia, Chile, Perú y Estados Unidos.
La fortaleza financiera de TELMEX y su pertenencia como su capacidad tecnológica para innovar productos y servicios con base en su amplio conocimiento de los mercados que atiende, permiten a TELMEX fortalecer su expansión internacional.

COMEX: Es líder en ventas en la categoría de impermeabilizantes acrílicos y comienza a despuntar en la categoría de los prefabricados.
Certificada en calidad ISO9000 e ISO 14000.
Soportado por una gran infraestructura como lo son el centro de investigación de polímeros en México certificada por la semarnap como industria limpia.

JUMEX: Empresa 100% mexicana con más de 37 años de experiencia y liderazgo en la elaboración de jugos y néctares de la más alta calidad. Cuentan con una gran planta de tratamiento de aguas.

11.- 10 leyes, reglamentos, normas, etc, que puedan representar las bases legales y normativas de una empresa de clase mundial.
· Ley federal del trabajo
· Constitución política
· Diario oficial de la federación
· NOM
· ISO
· Ley del seguro social
· ANSI
· Ley de higiene y seguridad industrial
· Tratado de libre comercio
· Gestión de calidad
· Organización mundial de la salud

CUESTIONARIO UNIDAD # 2

1.- Explique ampliamente en que consiste el termino tecnologías blandas y como se aplica a la industria.

R=Las tecnologías blandas en las que su producto no es objeto tangible- pretenden mejorar el funcionamiento de las instituciones u organizaciones para el cumplimiento de sus objetivos. Dichas organizaciones pueden ser empresas industriales, comerciales o de servicios o instituciones, con o sin fines de lucro. Entre las ramas de la tecnología llamadas blandas se destaca la educación (en lo que respecta al proceso de enseñanza), la organización, la administración, la contabilidad y las operaciones, la logística de producción, el marketing y la estadística, la Psicología de las relaciones humanas y del trabajo, y el desarrollo de software". Este tipo de tecnología se funda en su mayoría en las bases de ciencias blandas como la Psicología, la economía y la administración, esto no quiere decir que no se tengan en cuenta las demás si que no es tan común; aunque se puede dar un caso como el desarrollo de software en el cual se requiere mas de ciencias duras que de ciencia blandas.

2.- Explique ¿qué es la TDG? y ¿cuál es su impacto en la industria, determinación, diseño y uso del sistema de manufactura?
R=Las Tolerancias de Dimensiones Geométricas se refiere a los dibujos de los diseños del producto que se desea tener como producto final, mientras las especificaciones sean mas reducidas, el costo de la producción el producto, se incrementa, ya que es un producto que tienes especificaciones demasiado exactas, pero se podría decir de que será un producto de una calidad considerable, un buen diseño debe contener:v Completov Funcionalv Tolerancia máximav ClaroAl momento que el diseño cuente con los elementos anteriores, se dice que será un producto que cumpla con todas las especificaciones, con la TDG el diseño será de una más fácil comprensión, y todos los elementos que componen la empresa podrán entender todos los requerimientos necesarios para tener un diseño con las tolerancias y especificaciones que cumplan con los estándares de calidad.

3.- Defina brevemente los siguientes conceptos:
a) Kanban: este es un elemento de JIT, en el cual se dice que todos lo elementos de la producción deben contener sus tarjetas kanban, existen dos tipos de tarjeta kanban las que son las de acarreo y las de producción.
b) SMED: esta se define como la técnica diseñada pera realizar las operaciones de cambio en menos de 10 segundos, este fue desarrollado por la necesidad del JIT para reducir los tiempo de cambio de utillaje, también se utiliza para acortar los tiempo de la preparación de las máquinas y los lotes se hacen más pequeños. Un ejemplo muy claro es la Toyota, ya que ellos utilizaban una hora cuarenta y con la aplicación del SMED lo relucieron a 3 minutos para hacer el cambio de matrices.
c) MRP: esto significa los requerimiento de materiales, en este tipo de sistemas se puede predecir la cantidad de artículos para poder producir el producto final, en este se puede predecir la cantidad de pedidos que se requieren, para poder cumplir con las fechas pactadas con el cliente al momento de entregarles el producto a los clientes, y se hace el lote exacto, ya que el hecho de producir un articulo más incluye un gasto innecesario.
d) ERP: este sistemas se refiere a los requerimiento de la empresa, este sistema trata de mantener con una buena comunicación todos los departamentos que componen la empresa, para así poder tener algunas ventajas u objetivos como lo son: optimizar los recursos empresariales, eliminar datos y operaciones innecesarias, la automatización de los recursos, y poder tener así datos confiables y de manera rápida cuando se necesiten.
e) TQM: Administración de la Calidad Total aquí el juez final es el cliente, la calidad es un término muy ambiguo ya que pues calidad se entiende como un producto el cual cumple con las tolerancias y especificaciones, pero aquí es donde entra las necesidades de cada cliente, ya que de cada cliente el término de calidad puede varias, el TQM es un sistema en el cual se trata de poder alcanzar una calidad casi óptima, los cuales van de la mano con los Sistemas de Gestión de Calidad, estos sistemas son los que se encargan de saber si los procesos son los adecuados y se están realizando de manera estandarizada.
f) TPM: este se conoce como el Mantenimiento Productivo Total, aquí se encarga de estar un paso adelante, para llegar al TPM se tuvo que pasar por diversas etapas comenzando por el Mantenimiento de Reparaciones, el cual se basa solo en las reparaciones de os equipos esta ya cuando era identificada; luego vino el Mantenimiento preventivo aquí se busca la máxima rentabilidad económica en la producción, después vino el Mantenimiento Productivo, aquí se toman los principios del Mantenimiento Preventivo, pero se hace un plan de mantenimiento para la vida útil del equipo. La finalidad de TPM es poder tener instalaciones y equipos que se mantengan en óptimas condiciones para así poder alcanzar los estándares necesarios para tener un producto o servicio de calidad.
g) SPC: el Control Estadístico de los Procesos, es el que se encargada de detectar las variaciones que se puedan presentar en un proceso de producción y tomar las acciones preventivas necesarias mediante uso de poderosos métodos estadísticos la finalidad de este es la reducción de los costes ya que en las organizaciones se enfocan en la minimización de las variaciones de una organización.
h) 6 sigma: esta es una filosofía bastante vanguardista, ya que se enfoca en los clientes, manejo eficiente de los datos, la metodología y diseños robustos, con esta filosofía se trata de solo tener el 3.4 de error en un lote de un millón, las empresas que cuenten con el seis sigma se puede decir que es una empresa casi perfecta y normalmente son las empresas que son ya de clase mundial las que cuentan con el seis sigma.
i) 5 s´s: Clasificar (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Sesión), Estandarizar (Seiketsu), Shitsuke (Disciplina).
j) 9 s´s: Ordenar (Seiri), Limpiar (Seiton), Pulcritud (Seiso), Equilibrio ( Seikeysu), Disciplina (Shitsuke), Constancia (Shikari), Compromiso (Shitsukoku), Coordinación (Seishoo), Estandarizar (Seido).
k) ISO: La Organización Internación de Estandarización (ISO), de Ginebra, Suiza. Ha emitido guías de acción para la calidad aceptadas por la Comunidad Europea. Los estándares cubren la manufactura de productos y la inspección antes de su venta, así como el servicio post-venta. Estos estándares determinan de manera importante los productos que pueden venderse a y dentro del Mercado Común Europeo. Las empresas estadounidenses que tienen negocios con Europa deben revisar sus operaciones para cumplir con estos estándares.
l) TOPS: Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento, el objetivo de este es poder contener todos los datos necesarios sobre algún equipo, a la mano, y así poder tener el acceso de manera rápida y clasificada para una rápida búsqueda.
m) FMEA: En la medida que el propósito del AMFE consiste en sistematizar el estudio de un proceso/producto, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de acción para combatir los riesgos, el procedimiento, como se verá, es asimilable a otros métodos simplificados empleados en prevención de riesgos laborales. Este método emplea criterios de clasificación que también son propios de la Seguridad en el Trabajo, como la posibilidad de acontecimiento de los fallos o hechos indeseados y la severidad o gravedad de sus consecuencias. Ahora bien, el AMFE introduce un factor de especial interés no utilizado normalmente en las evaluaciones simplificadas de riesgos de accidente, que es la capacidad de detección del fallo producido por el destinatario o usuario del equipo o proceso analizado, al que el método originario denomina cliente. Evidentemente tal cliente o usuario podrá ser un trabajador o equipo de personas que recepcionan en un momento determinado un producto o parte del mismo en un proceso productivo, para intervenir en el, o bien en último término, el usuario final de tal producto cuando haya de utilizarlo en su lugar de aplicación. Es sabido que los fallos materiales suelen estar mayoritariamente asociados en su origen a la fase de diseño y cuanto más se tarde en detectarlos más costosa será su solución. De ahí la importancia de realizar el análisis de potenciales problemas en instalaciones, equipos y procesos desde el inicio de su concepción y pensando siempre en las diferentes fases de su funcionamiento previsto. A continuación se aportan una serie de definiciones sobre los conceptos asumidos por este método. Este método no considera los errores humanos directamente, sino su correspondencia inmediata de mala operación en la situación de un componente o sistema. En definitiva, el AMFE es un método cualitativo que permite relacionar de manera sistemática una relación de fallos posibles, con sus consiguientes efectos, resultando de fácil aplicación para analizar cambios en el diseño o modificaciones en el proceso.
n) 8 d´s: es un método de resolución de problemas para los productos y los procesos de mejora. It is structured into 8 steps (the D's) and emphasizes team. Se estructura en 8 pasos (el D's), y hace hincapié en el equipo. This is often required in automotive industries. Esto muchas veces se requiere en las industrias de automoción. The 8 basic steps are: Define the problem and prepare for process improvement, establish a team, describe the problem, develop interim containment, define & verify root cause, choose permanent corrective action, implement corrective action, prevent recurrence, recognize and reward the contributors.Los 8 pasos básicos son: Definir el problema y preparar el proceso de mejora, establecer un equipo, describir el problema, desarrollar provisional de contención, definir y verificar la causa de origen, elija la acción correctiva permanente, la aplicación de medidas correctivas, en prevención de la reincidencia, reconocer y premiar a los contribuyentes. Of course, different companies have their different twists on what they call the steps, etc...but that is the basics.Por supuesto, las diferentes compañías tienen sus diferentes giros.8 D is short for Eight Disciplines which oOriginated from the Ford TOPS (Team Oriented Problem Solving) program. problemas). (First published approximately 1987)
D#1 - Establish the Team D # 1 - Establecer el Equipo
D#2 - Describe the problem. D # 2 - Describa el problema.
D#3 - Develop an Interim Containment Action D # 3 - Desarrollar una acción provisional de contención
D#4 - Define / Verify Root Cause D # 4 - Definir / Verificar Causa de origen
D#5 - Choose / Verify Permanent Corrective Action D # 5 - Elige / Verificar Permanente Acción de corrección
D#6 - Implement / Validate Permanent Corrective Action D # 6 - Aplicar / Validar Permanente Acción de corrección
D#7 - Prevent Recurrence D # 7 - Prevenir la Recurrencia
D#8 - Recognize the Team D # 8 - Reconocer el Equipo.
o)Lote económico: En general, constituyen los insumos que se necesitan para producir y son consumidos o transformados durante los procesos. Es el elemento físico que se incorpora a un proceso para su transformación en un producto. Los materiales que realmente forman parte del producto terminado se conocen con el nombre de materiales directos. Los que tienen importancia secundaria (pequeños y relativamente baratos) o que no se convierten físicamente en parte del producto terminado, se llaman materiales indirectos y suministros. Los suministros de fabricación de oficina y de ventas son tipos de materiales que a veces se incluyen bajo la descripción general de "almacén", y a medida que se utilizan, se cargan a las cuentas de costos o gastos apropiados. Cuando se consumen, los suministros de fabricación se cargan a gastos generales de fabricación, que es un costo inventariable. Los suministros de oficinas y de ventas se cargan a gastos generales, administrativos y de ventas, como gastos del período.

4.-explique ampliamente cuales el impacto del uso de las tecnologías blanda en la gestión de inventarios y actividades dentro del sistema de manufactura.
El objetivo de este taller, además de alentar a la capacitación técnica, en la materia de controles de inventarios y almacenaje, busca profundizar en la concientizacion de los entes y factores que intervienen en la administración y manejo de materiales en la empresa, de manera que entiendan el carácter de importancia crucial, que esto representa en la cultura corporativa de la empresa y su búsqueda de la excelencia mundial, a fin de ser mas y mejores competitivos dentro del mercado, tanto nacional como internacionalmente.

5.- Tomando el listado de tecnologías blandas de la pregunta 3 describe las relaciones que existen entre ellas y aplicarlas en los procesos de manufactura modernos.
R=Hoy en día el rol de las tecnologías blandas juega un papel de mucha importancia en la manufactura moderna, y pues obvio todas tiene un co-dependencia, por ejemplo, el Kaizen es como el tope, es estar siempre en un en un constante cambio, y para poder adoptar esto se debe de contar con una filosofía pues bastante convincente ya que normalmente siempre se tiene que tener en cuenta la resistencia al cambio, el Poka yoke juega también un rol bastante importante, ya que gracias a esto, podemos tomar en cuenta por medio de las tarjetas, todo lo necesario para tener un producto que cuente con la calidad necesaria que el cliente exige, las 5´s es la base para toda la aplicación de las tecnologías blandas, es el fundamento para tener una buena mejora continua.

5.- tomando como referencia el proyecto proclam- e realice una propuesta de aplicación de tecnologías blandas para elevar la productividad y calidad de la empresa elegida.
R=Se debe contar con computo de primera y actualizado a las necesidades en la cual se apliquen sofwares que lleven los registros diarios de todo lo que entra y sale de la empresa para asi tener un mejor control de las ganancias y no haya perdidas.

6.- tomando como referencia el proyecto simco- f realice una propuesta de aplicación de tecnologías blandas para mejorar procesos y calidad que se realizan en casa.
R=Utilizar poka-yoke para tener un mejor control de las fuentes de energia ya que con esto se ahorrara dinero y no habrá desperdicios.5’s para mantener una casa limpia y en orden que todos seamos puntuales a la hora de comer para así no ensuciar mas trastes y por lo tanto no habrá mas desperdicio de agua y detergentes.

7.- tomando el listado de tecnologías blandas de la pregunta 3 describa las relaciones que existen entre ellas al aplicarse en los procesos de manufactura modernos.
R=Que todas las tecnologías blandas tienen como objetivo aumentar la calidad y productividad de una empresa y no tener errores.Y mantener una empresa limpia y ordenada y con personal altamente capacitado para enfrentar retos próximos.

TRIVIA #1 SISTEMAS DE MANUFACTURA UNIDAD 2

1.- Defina el concepto de tecnologias blandas y de 5 ejemplos de estas.

R=Las tecnologías blandas en las que su producto no es objeto tangible- pretenden mejorar el funcionamiento de las instituciones u organizaciones para el cumplimiento de sus objetivos. Dichas organizaciones pueden ser empresas industriales, comerciales o de servicios o instituciones, con o sin fines de lucro. Entre las ramas de la tecnología llamadas blandas se destaca la educación (en lo que respecta al proceso de enseñanza), la organización, la administración, la contabilidad y las operaciones, la logística de producción, el marketing y la estadística, la Psicología de las relaciones humanas y del trabajo, y el desarrollo de software". Este tipo de tecnología se funda en su mayoría en las bases de ciencias blandas como la Psicología, la economía y la administración, esto no quiere decir que no se tengan en cuenta las demás si que no es tan común; aunque se puede dar un caso como el desarrollo de software en el cual se requiere mas de ciencias duras que de ciencia blandas. poka-yoke

2.- Defina el concepto de tecnologias duras y de 5 ejemplos de estas.
R=Se suele llamar tecnologías duras a aquellas que se basan principalmente en el conocimiento de las ciencias duras, como la física y la química, esto sin dejar de lado las demás ciencias. La otra cosa que las diferencias es que en este caso el producto tecnológico es un objeto tangible a deferencia de la anterior.maquinariamonitorrelojcelularesbandas transportadoras

3.- En que conciste el kaizen y como se utiliza.?
R=Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.

CUESTIONARIO UNIDAD # 3 SISTEMAS DE MANUFACTURA
TECNOLOGIAS DURAS

1.- Realizar un mapa mental conceptual que ilustre los conceptos básicos de las tecnologías duras:

2.-Explica ampliamente los siguientes procesos: Moldeado, troquelado, fresado y torneado:





Moldeo por inyección
Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás para empujar el plástico ablandado por el calor a través del es­pacio existente entre las paredes del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aquél. Esta pieza central se emplea, dada la pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma que la superficie de calefacción del cilindro es grande y el espesor de la capa plástica calentada es pequeño. Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de inyección, el polímero es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos segundos.





TROQUELADO:

El troquelado es la acción que ejecuta un molde " TROQUEL " cuando lo presionamos contra un material mediante una prensa.El troquel consiste en:Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de elaboración de la pieza.Existen dos tipos básicos de troqueles:Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica. Su movimiento es perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran precisión en el corte. Troquel rotativo. El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con un material flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es continuo y el registro de corte es de menor precisión.





FRESADO :El fresado es una operación donde el elemento que se desplaza longitudinalmente es la pieza a dar forma mientras que la herramienta tiene exclusivamente un movimiento de giro. Normalmente su aplicación principal es la fabricación de superficies planas y de ruedas dentadas (mediante fresas especiales denominadas fresas madre) con un buen acabado superficial.





TORNEADO:
El torneado se utiliza para la fabricación de piezas de revolución. Permite pequeñas tolerancias y acabados superficiales buenos. Árboles, ejes, casquillo, mangos son piezas que normalmente se obtienen por torneado.El torneado consiste en arrancar viruta por medio de un filo o herramienta que avanza longitudinalmente mientras la pieza a mecanizar gira accionada por el torno.





3.- Define en que consiste el prototipado rápido de un producto y explique para que sirve:



El prototipado modela el producto final y permite efectuar un test sobre determinados atributos del mismo sin necesidad de que está disponible. Se trata, simplemente, de testear haciendo uso del modelo. De acuerdo con las características del prototipo en cuanto a interfaz, funcionalidad, posibilidades de ampliación,... tenemos variadas posibilidades.


En muchas ocasiones se dirá que Cuanto más próximo se encuentre el prototipo al producto real, mejor será la evaluación, pero veremos que esto no tiene por qué ser así.





Prototipado Rápido


El Prototipado Rápido se describe como un método basado en ordenador que pretende reducir las iteraciones en el ciclo de diseño. Habitualmente se desarrollan prototipos que son rápidamente reemplazados o modificados como consecuencia de los datos proporcionados por continuos experimentos.





4.- Define los conceptos CAD- CAM- CAE y explica ampliamente su interacción dentro de los procesos de manufactura modernas:

CAD.-

El diseño asistido por computador remoto (o computadora u ordenador), abreviado como DAC(diagrama de análisis co=0) o DAO(diseño asistimo por computador c=0 pero más conocido por las siglas inglesas CAD (Computer Aided Design remote), es el uso de una amplio rango de herramientas computacionales que asisten a ingenieros, arquitectos y a otros profesionales del diseño en sus respectivas actividades

CAM.-

Los sistemas de fabricación asistida por ordenador tienen por objetivo, básicamente, proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza diseñada.Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de programación "off-line" de máquinas CNC

CAE.-

Esta fase del proceso de desarrollo es muy importante por el coste de las operaciones que intervienen y el tiempo dedicado a ellas: la construcción de prototipos, realización de los ensayos y análisis funcionales, etc..Los sistemas de ingeniería asistida por ordenador son un conjunto de paquetes que utilizan la técnica de modelado y análisis por elementos finitos (FEM/FEA).





5.- Clasifique los diferentes materiales que se utilizan en los procesos modernos de manufactura y describa los procesos de transformación que se pueden realizar en ellos.


Materiales metalicos (acero, Hierro, fundicion, aluminio, estaño, plomo)Materiales petreos y ceramicosa.

No aglomerantes

a. Rocas (mármol, granito,pizarra)

b. Arenaiii. Gravab. Aglomerantes( cemento, yeso,mortero, hormigón)

c. Ceramicos (arcilla,barro,loza, refractario,gres y porcelana)

d. Vidrio


Fibras textiles

a. Vegetal

b.Animal

c. Mineral

d. Sinteticas


Madera

a. Dura

b..Prefabricadas

d. Celulosicos

e. Corcho


Materiales Plasticos

a.Termoplásticos

b. Termoestables

c. ElastómerosMateriales compuestos

d. Fibra de vidrio


6.- Describa 5 equipos de manufactura que se utilizan actualmente en las empresas de clase mundial que permiten elevar la produccion y calidad de las mismasLos equipos mencionados son equipos CNC.

Torneado :

Torno .- El torno es una maquina, la cual suministra la potencia para tornear la parte a una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte especificado

Taladrado:

Taladro prensa: Hay disponibles varias herramientas de corte para hacer agujeros, pero la broca helicoidal es con mucho la más común. Sus diámetros fluctúan desde 0.006 pulg. Hasta brocas tan grandes como 3.0 pulg. Las brocas helicoidales se usan ampliamente en la industria para producir agujeros en forma rápida y económica.

Aserrado

Segueta: El corte de segueta involucra un movimiento lineal de vaivén de la segueta contra el trabajo. El Aserrado con cinta implica un movimiento lineal continuo que utiliza una sierra cienta hecha de foma de banda flexible sin fin con dientes en una de sus bordes. La sierra circular usa una sierra circular giratoria para suministrar el movimiento continuo de la herramienta frente al trabajo.Rectificado:

Rectificadora .- El movimiento del equipo es una combinación de rotación y oscilación lineal, regulada de tal manera que un punto dado de la barra abrasiva, no repite la misma trayectoriaFresado:

Fresadora.-La clasificación de los cortadores para fresadoras o fresas como se les conoce comúnmente, está muy asociada con las operaciones de fresado que acabamos de describir.

DESCRIPCION DE LA DEFINICION DE AUTOMATIZACION Y TIPOS
RECONOCIMIENTO PREVIO

1) ¿que entiendes por automatización?
Que es cuando por medio de una computadora se mandan ordenes para llevar acabo el control de procesos de manufactura sustituyendo a la mano de obra.

2) ¿en que crees que se basa la automatización?
La automatizaron en lenguajes de programación

3) ¿cuantos tipos de automatización crees que existen?
Pienso que los de manufactura y algunos otro no tan controlados.

4) ¿podrías mencionar algún tipo de automatización?
De procesos

5) ¿en que áreas podrías aplicar la automatización?
En las líneas de ensamblaje o producción y aplicación de procesos quimicos como pintura soldadura .

6. CONFIRMACION DE LA INFORMACION

1) ¿defina que es la automatización?
Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos
2) ¿cuales son las clases de automatización? Automatización fija: se utiliza cuando el volumen de la producción es muy alto y por tanto se puede justificar el alto costo del diseño del equipo especializado para procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas, un inconveniente de la Aut. Fija es que su ciclo de vida va de acuerdo a la vigencia del producto del mercado.
Automatización programable: se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de producción a obtener, en este caso el equipo de producción es diseñado para adaptarse a las variaciones de configuración del producto, esta adaptación se realiza por medio de un programa. Automatización flexible: es más adecuada para un rango de producción medio, combinan la automatización fija y programable.

3) ¿describa los tipos de automatización? Control automático de procesos: usado donde la producción requiere cambios físicos químicos, ejemplo refinación de petróleo, procesos de soldadura, manejo de materiales en bandas transportadoras, toma de muestras para control de calidad.
Procesamiento electrónico de datos; es relacionados con los Sist. De información y centros de cómputo. Sin embargo en la actualidad también se consideran dentro de estos la obtención análisis y registro de datos a trabes de interfaces y computadoras. Automatización fija; es aquella asociada al empleo de Sist. Lógicos tales como; los Sist. De reelevadores y propuestas lógicas sin embargo estos Sist. Se han ido flexibilizando utilizando elementos PLC o controladores lógicos programables Control numérico computarizado; se utiliza en las maquinas como torno, fresas, rectificadores, para dar instrucciones de las operaciones de maquinado. Automatización flexible; utilizada en celdas de manufactura, en donde se puede hacer cambios de dispositivos o herramientas, en partes mecánicas o de robots.

4) ¿de un ejemplo de la automatización en el campo industrial?
El llenado automático de botellas, ensamble de automóviles, imprenta de periódicos.

5) ¿mencione las características de la automatización flexible?
Es mas adecuada para un rango de producción media, combinan la automatización fija y la programable, suelen estar constituidos por una serie de estaciones trabajo interconectadas entre si por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales controladas por computadora.

6) ¿cuales son los objetivos de implementar la automatización?
Mayor producción, menor numero de fallas, prevenir accidentes, mejorar la calidad de los productos.

7) ¿cuales son los beneficios de implementar la automatización?
Los beneficio de implementar la automatización es que se reduce la probabilidad de errores en la producción, se crea una producción económica debido ala substitución de las maquinas por la mano de obra, lo que hace que la empresa ahorre muchos gastos de capacitación y adiestramiento, etc.


ESCENARIO DE APRENDIZAJE MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA




CONOCIMIENTO PREVIO
1. ¿Qué entiendes por maquinado de un material?
Es un proceso que implica el moldeado o torneado de algún material con el fin de darle forma alguna.

2. ¿Describa que es un proceso de manufactura?
Es un proceso de un material con el fin de obtener algún producto con ciertas características.

3. ¿Conoces que es un torno y una fresa?
Un torno es una herramienta que corta material de metal y una fresa hace cortes con exactitud y en materiales con dureza .

4. ¿Qué entiendes por ensamble?
Al ensamble también se le llama unión de dos o mas piezas se puede realizar por distintos métodos como presión, soldadura, por tratamientos térmicos.

5. ¿Qué elementos implica la automatización de los procesos?
El uso de la computadora lenguajes de programación y maquinaria especial.

Se considera de Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control) a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real. Para maquinar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la herramienta de corte. Las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una máquina CNC son operaciones de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria. Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.

CONFIRMACION DE LA INFORMACION
1) Mencione algunas partes de un torno convencional: Controles, inversor de marcha, palanca de cambio de velocidad, cabezal fijo, portaherramientas, pieza a trabajar, carro compuesto, cabezal móvil, husillo patrón, barra de avance, barra para desplazamiento, control del husillo, delantal, charola, desplazamiento rápido, cambio manual roscado-avance.
2) Describa en que consiste el CNC: Se maneja principalmente por instrumentos de lenguaje de programación: sirve para el maquinado de moldes y troqueles, además controla la velocidad de los materiales a usar, capaces de mover la herramienta en tres ejes. Manipulación de materiales, controlados en su conjunto por computadora.
3) Mencione los procesos básicos de manufactura, describa dos: Fundición, forja, forma en frió y caliente, metalurgia de polvos, maquinado, electro erosión. Soldadura: proceso mediante el cual se unen dos o más piezas utilizando un tipo de soldadura específica y energía eléctrica regulada. Esmerilado: proceso mediante el cual se hace que se desprenda viruta de una pieza en especial la cual requiere un acabado especifico, en tamaño o medida.
4) v Control del producto. v¿Cuáles son las funciones básicas de manufactura? Inspección y pruebav Manejo de almacenes. v Ensamble. vDesarrollo del proceso. del producto.
5) Describa las 6 estrategias para la automatización 1. Especialización de las operaciones: equipo de diseño para propósito especial, operaciones más eficientes, el objeto es reducir tiempo de operación. 2. Operaciones combinadas: reducir el número de maquinas de producción, y utilizar una; efecto reduce el número de maquinas, el tiempo de MO, y aumenta el tiempo productivo. 3. Operaciones simultaneas: desempeñar dos o más procesos sobre la misma pieza, disminuye el tiempo total de proceso. Efecto reduce la MO, tiempo muerto, preparación de maquinas, tiempo de limpieza. 4. Integración de operaciones: estaciones de trabajo mecanizado con dispositivos automáticos de trabajo, para mover las piezas: grúas viajeras. 5. Inspección en la línea: permite conexiones de una estación a otra, reduce el scrap, reduce los defectos. 6. Control de operaciones en planta: controla los procesos individuales de manufactura, coordina operaciones que agregan valor al producto, utiliza la computadora en la administración; efecto disminuye el tiempo muerto, ayuda al rápido mantenimiento, aumenta la utilidad de los equipos.



Caracterizacion Operaciones De Manufactura

Caracterizacion de Operaciones De Manufactura y su impacto en el diseño de un sistema
Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes.
En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o transformación de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos, energéticos, etc.) en unos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva posible.
Si se estudia el contexto empresarial, podrá encontrarse que existen distintos sistemas de producción en las empresas manufactureras y de servicio, respondiendo como es lógico, a características propias de sus procesos y funcionamiento. Así mismo, si se revisa apropiadamente la literatura sobre Administración de la Producción y las Operaciones, se encontrará con cierta diversidad de tipologías respecto a la forma de clasificar las configuraciones productivas. Esto se debe, fundamentalmente, a la variedad de enfoque con que los autores tratan estos temas en sus trabajos, que lejos de clarificar añaden mayor complejidad a dicha problemática. La gran diversidad de procesos existentes y los potenciales criterios de clasificación a considerar hacen que sea difícil encontrar una clasificación exhaustiva que de manera unívoca contemple cada caso concreto.
Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en tres grandes categorías: producción artesanal o por unidad (producción discreta no-repetitiva), producción mecanizada o masiva (producción discreta repetitiva), y la producción de proceso continuo. Cada categoría incluye un método distinto de obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción. La tipología de Woodward distingue entre fabricación unitaria, de pequeños lotes, de grandes lotes, la producción en serie y aquellos procesos de transformación de flujo continuo. La propuesta de Woodward ha marcado pautas en la comunidad de autores. Gousty y Kieffer (1988), sobre la base de otros criterios, como complejidad e incertidumbre, proponen una nueva tipología para los sistemas industriales, delimitando los principales componentes que configuran la problemática de los sistemas de producción.
Hopeman (1991), Companys (1986), Díaz (1993) y Schroeder (1992), entre otros, optan por diferenciar los sistemas de producción en dos grandes grupos básicos: sistemas continuos e intermitentes. Otros, como Chase, Aquilano y Jacob (2000), Ochoa y Arana (1996) y Heizer y Render (1997), prefieren clasificarlos en: repetitivos y no-repetitivos. Los primeros, se refieren a la continuidad en sí del proceso de producción, y los segundos, a la repetitividad o recurrencia del producto y su proceso. Monks (1992), propone otra clasificación de sistemas de producción, identificando el sistema continuo (operaciones de flujo), sistema intermitente (operaciones de flujo y por lotes), sistema de trabajo interno (por lotes o trabajos únicos) y proyecto (trabajos únicos). Además, este autor añade que los sistemas productivos son frecuentemente clasificados según destino de la producción, ya sean fabricantes de bienes almacenables (tales como equipos) o fabricantes de bienes por pedido. Otra clasificación muy común, se basa en el sector de actividad, presentándose dos tipos extremos: sistemas de manufactura, encargados de la fabricación y/o montaje de bienes materiales, y sistemas de prestación de servicios.
Por su parte Womack, Jones y Roos (1991), y Doll y Vonderembse ( 1992), proponen otra clasificación de los sistemas productivos: producción «craft» (craft system), producción en masa (industrial system), y producción con mínimo desperdicio (post-industrial system). Esta clasificación es adecuada para algunos propósitos, tal como explicar las diferencias entre los nuevos sistemas de producción (sistemas de mínimo desperdicio) y los tradicionales (Miltenburg, 1995). También resulta útil para reflejar la evolución y los cambios de paradigmas ocurridos en fabricación desde el modelo inicial de producción artesanal (craft model) hasta el modelo más actual denominado producción ajustada (lean manufacturing).
Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una clasificación que difiere de las anteriores, clasificándolos según varias características propias, tales como: el destino del producto (por encargo /para el mercado), la razón de producir (por órdenes /almacén), la tipificación del producto (producción estándar /producción en serie) y la dimensión temporal del producto (intermitente /continua). En esta misma línea, Acevedo (1987), propone una clasificación sobre la base de una matriz morfológica que contempla la clasificación del sistema de producción de acuerdo a tres características fundamentales: relación producción-consumo, que considera la respuesta que debe dar el sistema hacia el entorno, ya sea por entrega directa o contra almacén; forma en que se ejecuta la producción; y elemento a optimizar. Al igual que Gorostegui, se combinan características que se refieren a dimensiones externas e internas.
El problema fundamental de estas formas de clasificar el sistema de producción, radica en que aunque son útiles desde el punto de vista de contextualización y caracterización de las unidades de producción, no resultan muy útiles para la realización de análisis competitivo y estratégico en fabricación, ya que, entre otras cosas, al ser demasiado amplias y genéricas, no logran identificar una cantidad finita y discreta de opciones efectivas de sistemas de producción que reflejen las distintas formas existentes de producir los bienes y/o servicios. Además, no tratan en su proceder la interrelación estratégica del binomio «producto-proceso», omitiendo así, las implicaciones potenciales que representa para la empresa la elección de uno u otro sistema de producción, expresadas en términos de las diferentes dimensiones técnicas y empresariales que componen un sistema de producción.
Las clasificaciones muy amplias, no facilitan la formulación de decisiones y acciones precisas y la realización de trade-offs entre ellas y mucho menos, permiten especificar los detalles de la estrategia de fabricación. En tal sentido, la estrategia de fabricación necesita una forma de clasificación del sistema de producción distinta, mucho más desagregada, discreta, detallada, que facilite entrar en detalles en la composición interna del sistema de producción, que permita comparar sus desempeños específicos y para este fin, la clasificación fundamentada en la tipología existente de los procesos de producción, además de ser la más usualmente empleada por investigadores y practicantes, resulta la más apropiada para los propósitos de análisis competitivo y de la estrategia de fabricación.
Quizás la clasificación basada en la tipología existente de procesos de producción más difundida sea la propuesta por Hayes y Wheelwright (1984; pp. 176–179), la cual resulta similar en muchos aspectos a la establecida por Woodward (1965), pero con énfasis básico en las pautas que siguen los flujos de trabajo en la fábrica. Ellos arribaron a cinco tipos de configuraciones productivas bien definidas: proyecto, taller de trabajo (job-shop), lotes o flujo en línea desacoplado, línea de ensamblaje (también denominada en serie, repetitiva o de producción en masa) y proceso continuo. Asimismo, destacaron que estas últimas cuatro varían entre dos extremos en lo que a desplazamiento de materiales se refiere, la configuración orientada hacia el producto y la configuración orientada hacia el proceso, cuya diferencia más evidente es la distribución en planta, por producto, para la primera y por procesos, para la segunda.
Buffa (1968), fue sin duda otro de los primeros autores en ofrecer una tipología de sistemas de producción más acorde a lo antes referido. Partiendo de las dicotomías existentes en relación al layout físico de los sistemas productivos, o sea layout por producto vs. proceso, lineal vs. funcional ó continuo vs. intermitente, Buffa destaca que la mayoría de los sistemas productivos son realmente combinaciones de estos estados extremos y en tal sentido, ofrece una clasificación basada en cinco tipos de sistemas diferentes, correspondiendo los dos primeros a sistemas continuos y los restantes a sistemas intermitentes, ellos son: (1) sistemas de distribución para productos de inventario, (2) sistemas de producción-distribución para productos estandarizados de alto volumen, (3) taller de trabajo cerrado para productos de inventario, (4) taller de trabajo abierto para productos a medida y (5) proyectos de gran envergadura. Cada uno se distingue y diferencia por sus características propias y problemáticas específicas. Los dos primeros se refieren a productos planeados para inventarios, diferenciándose en el alcance de sus operaciones y el grado de control gerencial, los tres restantes se refieren a operaciones intermitentes mayormente dedicadas a obtener productos sobre diseño, a la medida, según requerimientos de clientes. A lo anterior, Buffa añade que dichos sistemas pueden no aparecer en sus formas “puras”, sino que comúnmente aparecen como sistemas “mezclados”. A esto Hill (1997) añade, que aunque puedan existir sistemas híbridos, orientados a reflejar mejor las necesidades de la fábrica, siempre se deberán clasificar por aquel que predomine, el “proceso base” o también denominado “proceso raíz”.
En esta misma línea, Miltenburg (1995) subraya que son dos, entre otros, los factores principales que determinan la amplitud de las similitudes y diferencias entre los sistemas de producción existentes; ellos son: el tipo de producto que se fabrica y los outputs provistos al mercado. Cada empresa fabrica un tipo de producto diferente y provee diferentes outputs de fabricación a sus clientes. A esto Hill (1993, 1997), añade que la coincidencia entre las dimensiones de mercado y producto con las características del proceso es un requisito esencial para evitar incompatibilidades de enfoque y ser competitivos en manufactura.
Concretando esta parte, un creciente número de autores, entre los que destacan Buffa (1984), Hayes y Wheelwright (1984), Miltenburg (1995), Hill (1993,1997), Cribillers (1997), Domínguez et al. (1998), Hax y Majluf (1999) y Cuatrecasas (1999), han preferido utilizar, de forma general, la clasificación de sistemas de producción fundamentada en la tipología de procesos productivos. El proceso es considerado el factor de mayor relevancia al identificar o caracterizar cualquier sistema de fabricación. Esta relevancia se fundamenta en el hecho de que cada proceso se caracteriza por tener un patrón de flujo material y layout que lo hacen diferente. Asimismo, existe una indisoluble interrelación entre producto y proceso, binomio esencial para análisis estratégico. Tal es así, que el producto y el proceso transitan por similares ciclos de vida compartidos, en los cuales el proceso adopta configuraciones específicas según sea la naturaleza del producto y la fase de su desarrollo en el mercado.
Cada sistema de producción, caracterizado esencialmente por su proceso productivo, conlleva un conjunto de implicaciones para la empresa, en cuanto al comportamiento apropiado de las diferentes dimensiones de fabricación y empresariales (Hill, 1997). Según este enfoque, y haciendo un análisis más detallado de los distintos trabajos y literatura consultada, se ha encontrado que los autores han aceptado por lo general, la existencia de ocho tipologías de sistemas o configuraciones productivas bien definidas: Proyecto, Job-Shop, Lotes (Batch), Línea acompasada por Equipo, Línea acompasada por Obrero, Configuración Continua, Just in Time y Sistema Flexible de Fabricación.
Configuración por Proyecto. Producción generalmente de productos únicos de cierta complejidad que requieren gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un lugar definido debido a que es difícil o casi imposible transportarlos una vez terminados. Como resultado, y a diferencia de cualquier otro proceso productivo, los recursos que comprende deben trasladarse al lugar de operación, ya que aquí no existe flujo del objeto de trabajo, sino que son los recursos técnicos y humanos quienes acuden al lugar de trabajo. Las actividades y recursos se gestionan como un todo. Su coordinación adquiere carácter crítico. Existe un connotado interés por el control de los costos y las fechas de terminación.
Configuración de Taller (Job-shop). El sistema de producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en volúmenes que varían entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en una fabricación no en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos adaptados, diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o por un grupo pequeño de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto. Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y varía considerablemente de un pedido al siguiente. Se requiere que el fabricante interprete el diseño y las especificaciones del trabajo, así como que aplique capacidades del alto nivel en el proceso de conversión. En la producción Job-Shop lo que se trata es de obtener un “producto a medida” del cliente.
Configuración por Lotes. El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en volúmenes más elevados que el caso anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artículos que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que representan unos pocos meses de requerimientos de clientes. En este caso se requieren más operaciones, y éstas son más especializadas, por lo que difícilmente un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las cuales los lotes sufren distintas operaciones. Así la instalación se suele dividir en secciones o talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones similares. Se suele emplear una combinación de layouts celulares y funcionales. Los layouts celulares se utilizan cuando es efectivo en cuanto a costos disponer el equipo en células, para producir familias de productos. Como hay muchos productos, el equipo y utillaje son mayormente flexibles, de propósito general. El flujo material es desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro, aunque existen pautas de flujo para familias de productos y para grandes lotes. Es el sistema más utilizado.
Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE). El equipo y procesos están organizados en una línea o líneas especializadas para producir un pequeño número de productos diferentes o familias de productos. Estos sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto es estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una línea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo productivo está automatizado, existe alta estandarización y una elevada eficiencia en todo el proceso.
Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO). Se utiliza cuando el número de productos diferentes es demasiado elevado y los volúmenes de producción demasiado variables para el sistema en línea con flujo acompasado por el equipo. En este sistema, la línea es más flexible que en el caso anterior, y puede funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de producción depende del producto particular que se fabrique, del número de operarios asignados a la línea y de la eficacia del trabajo en equipo de los operarios. Aunque los productos sean algo diferentes, son técnicamente homogéneos, usando la misma instalación, personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo, aunque alguno de ellos pueda no pasar por alguna que no le es necesaria. El ciclo de productivo está controlado por los operarios a diferencia de la LAE donde dicho control está automatizado, esto hace que sea más flexible y versátil que el anterior.
Configuración de Flujo Continuo. Este sistema es similar al de línea en flujo acompasado por el equipo. Sin embargo, es más automatizado, más intensivo en capital y menos flexible. Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo suministrado por la máquina precedente. Está diseñado para fabricar un producto o una familia limitada de productos en volúmenes muy elevados. El diseño del producto es muy estable, a menudo es un producto genérico o «commodity». El flujo material es continuo sincronizado, integrado a través de toda la instalación como si fuera un gran proceso tecnológico. Este rígido sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso y especializado en la obtención de un producto estándar, donde la homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente con mínima intervención del personal de línea. Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema costeable y eficiente.
Sistema de Producción JIT. Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y las técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT incluyen el control estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de cambio de útiles (SMED), polivalencia de los trabajadores, versatilidad de los equipos, estandarización de operaciones, el enfoque de la producción mediante «arrastre» (Kanban), layout celular, mantenimiento autónomo, implicación de todo el personal en las decisiones gerenciales, resolución continua de problemas control automático de defectos, etc. Estas técnicas se usan en el sistema de producción JIT, pero también se usan en otros sistemas. El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas JIT. Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios (“desperdicios”), y a partir de aquí, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas más rápidas. El sistema JIT es el más difícil de diseñar, implantar y gestionar de todos, y pueden existir diferentes niveles de implantación del mismo.
Sistema Flexible de Fabricación (FMS). El sistema FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por computadoras y sistemas automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello controlado por un computador supervisor. Un FMS puede funcionar sin atención de personal durante largos periodos. Las máquinas, el sistema de manipulación de materiales y las computadoras son muy flexibles, versátiles, lo que permite a un sistema FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos volúmenes. Por ser sumamente costoso, se emplea comúnmente en situaciones en las que no pueden utilizarse sistemas de producción en línea de flujo más simples y baratos. Por lo general, se desarrolla en un entorno CIM (manufactura integrada por computador).

TRIVIA 3 SISTEMAS DE MANUFACTURA

1.-DEFINA EL CONCEPTO DE TECNOLOGIAS BLANDAS Y DE 5 EJMPLOS DE ESTAS.

SON TODAS LAS Q AHORRAN Y MEJORAN EL PROCESO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA DANDOLE A ESTE UNA MEJOR CALIDAD Y UTILIDAD SON INTANGIBLES.
AUTOCAD, EXEL, CNC ,POKAYOQUE, INTERNET

2.-DEFINA EL CONCEPTO DE TECNOLOGIAS DURAS Y DE 5 EJEMPLOS DE ESTAS.

SON TODAS LAS Q AHORRAN Y MEJORAN EL PROCESO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA DANDOLE A ESTE UNA MEJOR CALIDAD Y SASTIFACCION A LOS CLIENTES . SON TODAS TANGIBLES TORNO, CNC, FRESADORA CNC, COMPUTADORAS, ROBOTS, LASER, 5¨S

3.-EXPLIQUE EN QUE CONSISTE EL KAIZEN Y COMO SE UTILIZA:

Mejora continua" o "mejoramiento continuo ES EL PROCESO DE LLEVAR UN PRODUCTO O SERVICIO HASTA OBTENER SU PERFECION Y MEJORA EN LA CALIDAD.