CUESTIONARIO UNIDAD 4
1.- describa ampliamente en que consiste un sistema de manufactura de clase mundial.
R: La manufactura de clase mundial, conocida por sus siglas en inglés “WCM”, se centra en la gerencia mixta (por contraposición a un grupo separado de gerentes, estructurado tanto de abajo hacia arriba como de arriba hacia abajo), capaz de brindar los recursos necesarios para una mejora continua.
Para obtener un estatus mundial, las compañías deben lograr relaciones más productivas con sus proveedores, compradores, productores y clientes, mediante la adopción de nuevos procedimientos y conceptos.
El cambio presenta siempre ciertas dificultades; sin embargo, involucrar a los empleados que trabajan como dependientes, en los procesos de toma de decisión y de resolución de problemas, podría facilitar el panorama en este sentido. Mejorar no sólo supone una modernización de los equipos, sino aprovechar al máximo los recursos humanos.
La excelencia de la manufactura depende de:
1. Conocer el cliente.
2. Negociar eficientemente con los proveedores.
3. Reducir los errores en la producción.
4. Saber automatizar los procesos.
2.- defina el concepto ONE PIECE FLOW y explique ampliamente como se aplica en una empresa de clase mundial.
R: una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación de trabajo a la siguiente. Una pieza por vez, sin permitir que aumente el stock entre las estaciones.
One Piece Flow La producción del flujo de una pieza es cuando las partes están cada una de ellas hechas al mismo tiempo y aprobadas en el siguiente proceso. Entre los beneficios del flujo de una pieza hay:
1) la rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos,
2) cortos tiempos de producción,
3) reducir el material y costos de inventario y
4) diseño del equipo y estaciones de trabajo de mínimo tamaño.
la produccion de una sola piezadel flujo puede ayudar a solucionr estos problema:
· los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.
· los riesgos para el daño,la deterioracion, o la obsolescencia se bajan.
· permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar
la produccion de una sola piezadel flujo puede ayudar a solucionr estos problema:
· los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.
· los riesgos para el daño,la deterioracion, o la obsolescencia se bajan.
· permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar
3.- Defina el concepto de One Touch
R: Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación de trabajo a la sig. Una pieza por vez. La producción de una sola pieza del flujo puede ayudar a solucionar estos problemas. Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.
R: Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación de trabajo a la sig. Una pieza por vez. La producción de una sola pieza del flujo puede ayudar a solucionar estos problemas. Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.
4.- Defina JIT.
"Just in time" (JIT), literalmente quiere decir "Justo a tiempo". Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.
Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen "justo a tiempo" a medida que son necesarios.
"Just in time" (JIT), literalmente quiere decir "Justo a tiempo". Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.
Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen "justo a tiempo" a medida que son necesarios.
El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costos que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos.
Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total.
El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance.
BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO
· Disminuyen las in versiones para mantener el inventario.
· Aumenta la rotación del inventario.
· Reduce las perdidas de material.
· Mejora la productividad global.
· Bajan los costos financieros.
· Ahorro en los costos de producción.
· Menor espacio de almacenamiento.
· Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinación, proveedores no confiables.
· Racionalización en los costos de producción.
· Obtención de pocos desperdicios.
· Conocimiento eficaz de desviaciones.
· Toma de decisiones en el momento justo.
· Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda.
· No existen procesos aleatorios ni desordenados.
· Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costos que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos.
Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total.
El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance.
BENEFICIOS DEL JUSTO A TIEMPO
· Disminuyen las in versiones para mantener el inventario.
· Aumenta la rotación del inventario.
· Reduce las perdidas de material.
· Mejora la productividad global.
· Bajan los costos financieros.
· Ahorro en los costos de producción.
· Menor espacio de almacenamiento.
· Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinación, proveedores no confiables.
· Racionalización en los costos de producción.
· Obtención de pocos desperdicios.
· Conocimiento eficaz de desviaciones.
· Toma de decisiones en el momento justo.
· Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda.
· No existen procesos aleatorios ni desordenados.
· Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados.
5.- Defina TPS
R: El sistema de producción Toyota (トヨタ生産方式 en japonés, Toyota production system o TPS en inglés) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa de automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.
El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.
Orígenes
El Sistema de Producción Toyota, como filosofía de trabajo, tiene sus orígenes en la industria textil y en particular en la creacion de un telar automático (cerca del año 1900 por Sakichi Toyoda) cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas. Basándose en este invento y en innovaciones y patentes subsiguientes la familia Toyota fundó una empresa textil (Okawa Menpu) en Nagoya que luego surgio Toyota Motor Company. Es en esta época textil cuando nacen los conceptos de Jidoka (traducido por algunos autores como "Automatización") y Poka-Yoke (a prueba de fallos) que junto a conceptos posteriores como Just-in-Time (Justo a Tiempo) y Muda(Desperdicios) vienen a mediados de siglo lo que ha llamado Sistema de Producción Toyota.
Eliminar los desperdicios
La meta del sistema es eliminar los "desperdicios" . El sistema distingue siete tipos de posible desperdicio:
Defectos
Exceso de producción
Transporte
Esperas
Inventarios
Movimiento
Procesos innecesarios
El sistema de producción Toyota es un ejemplo clásico de la filosofía Kaizen (o mejora continua) de mejora de la productividad. Muchos de sus métodos han sido copiados por otras empresas, y ahora el sistema se conoce también como Lean Manufacturing (Fabricación Magra).
R: El sistema de producción Toyota (トヨタ生産方式 en japonés, Toyota production system o TPS en inglés) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa de automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.
El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.
Orígenes
El Sistema de Producción Toyota, como filosofía de trabajo, tiene sus orígenes en la industria textil y en particular en la creacion de un telar automático (cerca del año 1900 por Sakichi Toyoda) cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas. Basándose en este invento y en innovaciones y patentes subsiguientes la familia Toyota fundó una empresa textil (Okawa Menpu) en Nagoya que luego surgio Toyota Motor Company. Es en esta época textil cuando nacen los conceptos de Jidoka (traducido por algunos autores como "Automatización") y Poka-Yoke (a prueba de fallos) que junto a conceptos posteriores como Just-in-Time (Justo a Tiempo) y Muda(Desperdicios) vienen a mediados de siglo lo que ha llamado Sistema de Producción Toyota.
Eliminar los desperdicios
La meta del sistema es eliminar los "desperdicios" . El sistema distingue siete tipos de posible desperdicio:
Defectos
Exceso de producción
Transporte
Esperas
Inventarios
Movimiento
Procesos innecesarios
El sistema de producción Toyota es un ejemplo clásico de la filosofía Kaizen (o mejora continua) de mejora de la productividad. Muchos de sus métodos han sido copiados por otras empresas, y ahora el sistema se conoce también como Lean Manufacturing (Fabricación Magra).
6.- FPS
R: Es una manera distinta de encarar las operaciones, apoyada fundamentalmente en los recursos humanos, que se estructuran en los llamados grupos de trabajo (GT). Este nuevo enfoque requiere un autentico cambio cultural. Estamos yendo de un sistema de producción tipo en masa, a otro denominado “lean” o manufactura ajustaba o esbelta. Se habla de la eliminación de desperdicio, ala que llegaremos luego de un metódico proceso de identificación y seguimiento de indicadores orientados a la satisfacción del cliente, como uno de los objetivos estratégicos del negocio.
Es efectivamente quien define, sin saberlo, lo que nosotros denominaremos desperdicio. Primero definamos valor como aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar.
7.- DFT
R: Estrategia completa de negocios que se ajusta en una técnica de implantación muy particular, donde engloba todos los procesos de manufactura para ajustar el producto de acuerdo al volumen y variedad de modelos, para atender los requerimientos de los clientes. Permiten que los fabricantes dominen sus mercados y que aumenten los beneficios acortando el proceso de fabricación y el tiempo de reacción a los clientes.
R: Es una manera distinta de encarar las operaciones, apoyada fundamentalmente en los recursos humanos, que se estructuran en los llamados grupos de trabajo (GT). Este nuevo enfoque requiere un autentico cambio cultural. Estamos yendo de un sistema de producción tipo en masa, a otro denominado “lean” o manufactura ajustaba o esbelta. Se habla de la eliminación de desperdicio, ala que llegaremos luego de un metódico proceso de identificación y seguimiento de indicadores orientados a la satisfacción del cliente, como uno de los objetivos estratégicos del negocio.
Es efectivamente quien define, sin saberlo, lo que nosotros denominaremos desperdicio. Primero definamos valor como aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar.
7.- DFT
R: Estrategia completa de negocios que se ajusta en una técnica de implantación muy particular, donde engloba todos los procesos de manufactura para ajustar el producto de acuerdo al volumen y variedad de modelos, para atender los requerimientos de los clientes. Permiten que los fabricantes dominen sus mercados y que aumenten los beneficios acortando el proceso de fabricación y el tiempo de reacción a los clientes.
8. - lean manufacturing
R: Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen
Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
9.- Ilustre con mapa mental- conceptual ¿ que es una empresa de clase mundial?
10.- Enliste 10 empresas de manufactura de clase mundial mexicanas y describa al menos 3 de ellas.
1. TELMEX
2. HERDEZ
3. SALES DEL ISTMO
4. COMEX
5. PEMEX
6. MASECA
7. CEMEX
8. JUMEX
9. BIMBO
10. COPAMEX
R: Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el costo se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen
Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)
Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
9.- Ilustre con mapa mental- conceptual ¿ que es una empresa de clase mundial?
10.- Enliste 10 empresas de manufactura de clase mundial mexicanas y describa al menos 3 de ellas.
1. TELMEX
2. HERDEZ
3. SALES DEL ISTMO
4. COMEX
5. PEMEX
6. MASECA
7. CEMEX
8. JUMEX
9. BIMBO
10. COPAMEX
TELMEX: Compañía líder en telecomunicaciones en América latina, con operaciones de México, Argentina, Brasil, Colombia, Chile, Perú y Estados Unidos.
La fortaleza financiera de TELMEX y su pertenencia como su capacidad tecnológica para innovar productos y servicios con base en su amplio conocimiento de los mercados que atiende, permiten a TELMEX fortalecer su expansión internacional.
La fortaleza financiera de TELMEX y su pertenencia como su capacidad tecnológica para innovar productos y servicios con base en su amplio conocimiento de los mercados que atiende, permiten a TELMEX fortalecer su expansión internacional.
COMEX: Es líder en ventas en la categoría de impermeabilizantes acrílicos y comienza a despuntar en la categoría de los prefabricados.
Certificada en calidad ISO9000 e ISO 14000.
Soportado por una gran infraestructura como lo son el centro de investigación de polímeros en México certificada por la semarnap como industria limpia.
Certificada en calidad ISO9000 e ISO 14000.
Soportado por una gran infraestructura como lo son el centro de investigación de polímeros en México certificada por la semarnap como industria limpia.
JUMEX: Empresa 100% mexicana con más de 37 años de experiencia y liderazgo en la elaboración de jugos y néctares de la más alta calidad. Cuentan con una gran planta de tratamiento de aguas.
11.- 10 leyes, reglamentos, normas, etc, que puedan representar las bases legales y normativas de una empresa de clase mundial.
· Ley federal del trabajo
· Constitución política
· Diario oficial de la federación
· NOM
· ISO
· Ley del seguro social
· ANSI
· Ley de higiene y seguridad industrial
· Tratado de libre comercio
· Gestión de calidad
· Organización mundial de la salud
11.- 10 leyes, reglamentos, normas, etc, que puedan representar las bases legales y normativas de una empresa de clase mundial.
· Ley federal del trabajo
· Constitución política
· Diario oficial de la federación
· NOM
· ISO
· Ley del seguro social
· ANSI
· Ley de higiene y seguridad industrial
· Tratado de libre comercio
· Gestión de calidad
· Organización mundial de la salud
No hay comentarios:
Publicar un comentario